Sika® Duochem-8107

• Conformité LEED®v4 Crédit MR (Option 1) : Divulgation et optimisation des produits de construction – Déclaration des ingrédients des matériaux
• Conformité LEED®v4 Crédit MR (Option 1) : Divulgation et optimisation des produits de construction - Approvisionnement en matières premières

• ​​​​​Homologation ACIA et USDA pour utilisation dans les usines agroalimentaires  

1 an dans son conditionnement d'origine, non ouvert.

Transporter et entreposer au sec entre +5 °C et +32 °C (41 °F et 89 °F).

~1,1 kg/L  (~9,17 lb/gal US)

~99,5 % 

~49 g/L

A:B = 2:1 par volume.

Conditionner le produit entre +18 °C et +32 °C (65 °F et 89 °F) avant l'usage. 

Minimum : +10 °C (50 °F) / Maximum : +30 °C (85 °F)

Le malaxage et l’application réalisés dans des conditions de température du matériau, ambiante et /ou du substrat inférieures à +18 ° C (65 °F) entraîneront une diminution de l’ouvrabilité du produit et des taux de mûrissement plus lents.

Maximum 85 % (pendant l'application et le mûrissement).

La température du substrat doit être au moins 3 °C (5 °F) au-dessus du point de rosée pour réduire le risque de condensation, qui pourrait entraîner une défaillance de l’adhérence ou la formation d’une pellicule sur le fini du plancher. Il faut savoir que la température du substrat peut être plus basse que la température ambiante.

Minimum : +10 °C (50 °F) / Maximum : +30 °C (85 °F) 

Ne pas appliquer lorsque la température ambiante et la température du substrat augmentent car des piqûres peuvent se produire. S’assurer qu’il n’y a pas de transmission de vapeur au moment de l’application. Se référer à la norme ASTM D4263 qui peut être utilisée pour des indications visuelles de transmission de vapeur.

La teneur en humidité du substrat en béton doit être inférieure ou égale à 4 % (par poids) lorsque mesurée à l’humidimètre à béton Tramex® CME/CMExpert sur la surface préparée mécaniquement selon les instructions stipulées dans cette fiche technique de produit (ICRI / CSP 3–4). Si la teneur en humidité du substrat en béton dépasse 4 % (par poids), après la prise de mesure au Tramex® CME/CMExpert, utiliser plutôt le Sikafloor®-1610 ou le Sikafloor®-81 EpoCem® CA.

Les essais ASTM F2170 avec des sondes de sol ne peuvent en aucun cas substituer la mesure de la teneur en humidité du substrat à l’aide d’un humidimètre à béton Tramex® CME/CMExpert, tel que décrit ci-dessus. Lorsque les essais d’humidité relative pour le substrat en béton sont exécutés conformément à la norme ASTM F2170 pour les exigences spécifiques à un projet, les valeurs doivent être inférieures ou égales à 85 %. Si les valeurs dépassent 85 % conformément à la norme ASTM F2170, utiliser le Sikafloor®-1610 ou le Sikafloor®-81 EpoCem® CA.

~30 minutes

Remarques :

• Les temps de mûrissement peuvent varier selon la température ambiante, la température du substrat et le taux d'humidité relative.
• Le matériau fraîchement appliqué doit être protéger de l'humidité, de la condensation et du contact avec l'eau pendant au moins 24 heures puisque le matériau fraîchement appliqué pourrait développer une couche d'opalescence sous certaines conditions (froid ou humidité) qui peut être facilement retiré avec de l'eau. Assurer une séchage complet avant d'appliquer les couches subséquentes. 
• Les propriétés chimiques, mécaniques et physiques sont atteintes lorsque le mûrissement est complet.

~1 m²/L à une épaisseur de 1 mm (~46 pi²/gal US à une épaisseur de 3/64 po) 

Le taux de couverture et la consommation du produit dépendront de la porosité et du profil du substrat. Il est recommandé d’effectuer des planches d’essai pour établir le taux de couverture correct.

Béton - La surface doit être propre et saine. 

Dépoussiérer et retirer toute trace de laitance, graisse, agents de mûrissement ou d’imprégnation, cire, matières étrangères, enduits et résidus par un moyen mécanique approprié, de façon à obtenir un profil de surface équivalent à ICRI/CSP 3–4 pour les planchers et ICRI/CSP 1–3 pour les murs. La résistance à la compression du substrat de béton doit être d'au moins 25 MPa (3625 lb/po²) à 28 jours et la résistance à la tension d'au moins 1,5 MPa (218 lb/po²) au moment de l'application du Sika® Duochem-8107.

Contreplaqué - Un contreplaqué en pin de 13 mm (1/2 po) au moins convient à la plupart des applications lorsqu’il est bien fixé à un substrat solide. Clouer à 150 mm (6 po) d’intervalles autour du périmètre et 300 mm (12 po) sur le reste de la surface. Poser les plaques en laissant un espace de 3 mm (1/8 po) entre elles. Passer un balai et un aspirateur sur la surface de contreplaqué, dans les joints et les crevasses pour enlever toutes traces de poussière avant l'application du Sika® Duochem-8107.

Acier – Sabler ou meuler jusqu’à atteindre le métal blanc. Appliquer le Sika® Duochem-8107 immédiatement après la préparation pour éviter la formation de la rouille

Rapport de malaxage - A:B = 2:1 par volume

Résine pure

Ne pas malaxer manuellement les produits Sikafloor®. Malaxage mécanique seulement. Ne malaxer que la quantité de produit pouvant être utilisée pendant sa durée de vie en pot. La résistance à l’affaissement sera réduite une fois la durée de vie en pot expirée.

Épaisseur maximale d'application de la résine seule est de 25 mm (1 po) par couche; travailler par couche si nécessaire ou charger de sable de quartz. 

Mélanger chaque composant individuellement pour garantir une répartition uniforme des solides et afin d’obtenir une consistance et une couleur homogènes dans chaque composant. Mesurer deux (2) volumes de composant A et  un (1) volume de composant B dans un seau propre de dimensions adéquates pour le malaxage. Bien malaxer pendant trois (3) minutes à l’aide d’une perceuse à basse vitesse (300 à 450 tr/min) équipée d'une pale de malaxage de type Exomixer® ou Jiffy de taille adaptée au contenant pour éviter l'emprisonnement d'air. Veiller à ne pas introduire d'air dans le mélange. Malaxer jusqu’à ce que le gel soit de couleur et de consistance homogènes (sans présenter de traînées) pour éviter les zones partiellement mûries. Au cours de l'opération de malaxage, racler les parois et le fond du seau à l'aide d'une truelle plate ou à bord droit, au moins une fois pour assurer un mélange complet des composants.

Mortier chargé

Lorsqu'une charge supplémentaire est nécessaire pour produire un mortier de réparation ou de rapiéçage, du sable de quartz séché au four peut être ajouté dans un rapport maximum de trois (3) parties en poids de sable pour une (1) partie de résine pure mélangée jusqu'à ce que la consistance désirée soit atteinte. Important : Éviter de surcharger le mélange en sable de quartz, le matériau deviendra trop sec pour permettre une adhérence adéquate.

Pour remplir les fissures, étaler le Sika® Duochem-8107 à l'aide d'une spatule ou d'une truelle pour écraser le produit dans les vides, puis faire la finition en lissant le produit au niveau des surfaces adjacentes.

Pour les applications verticales, lors du remplissage de grandes fissures ou de gros trous, l’ajout de sable de quartz (jusqu’à obtention de la consistance voulue) est recommandé afin d’aider le travail à la truelle et d’éviter l’affaissement.

Pour le liaisonnement, étaler le Sika® Duochem-8107 avec une truelle brettelée et appliquer le recouvrement pendant que le matériau est encore collant.

Nettoyer tous les outils et l’équipement avec le Sika® Epoxy Cleaner. Le produit durci ne peut être enlevé que mécaniquement.