Sikafloor® Duochem-942

• Répond aux exigences de l’ACIA et l’USDA pour l’utilisation dans les usines agroalimentaires.
• CAN/ULC S102.2 : Méthode d'essai standard pour les caractéristiques de combustion de surface des matériaux pour revêtement de sol.
  • Indice de propagation des flammes (FSR) : 0
  • Indice de dégagement de fumée (SDC) : 30

Lustré : 1 an dans son conditionnement d’origine, non-ouvert.
Satiné et mat : 6 mois dans son conditionnement d'origine, non-ouvert.

Entreposer au sec, à l'abri du gel et à une température se situant entre 5 °C et 32 °C (41 °F et 90 °F). Protéger du gel. Si le produit a gelé, communiquer avec Sika Canada.

< 240 g/L

A+B (Clair) : ~240 cPs

Communiquer avec Sika Canada®

A:B = 2:1 (par volume)

Conditionner le produit entre 18 °C et 30 °C (65 °F et 86 °F) avant usage et pendant l'application. 

Minimum : 16 °C (61 °F) / Maximum : 30 °C (85 °F)

Remarque :  Le malaxage réalisé dans des conditions de température du matériau et température ambiante inférieures à 18 ° C (65 °F) entraîneront une diminution de l’ouvrabilité du produit et des taux de durcissement plus lents.

Maximum  75 % (pendant l'application et pendant la période de durcissement)

Le substrat doit être au moins 3 ˚C (5 ˚F) au-dessus du point de rosée pour réduire le risque de condensation, qui pourrait entraîner une défaillance de l’adhérence ou la formation d’une pellicule sur le fini du plancher. Il faut savoir que la température du substrat peut être plus basse que la température ambiante.

Minimum : 16 °C (61 °F) / Maximum : 30 °C (86 °F)

Remarque : Toute tentative d'application du Sikafloor® Duochem-942 à des températures inférieures à 18 °C (65 °F) (température du substrat) se soldera par un accroissement de la viscosité et des temps de durcissement plus lents.

La teneur en humidité du substrat en béton doit être inférieure ou égale à 4 % (par poids) telle que mesurée à l’aide d’un humidimètre à béton Tramex® CME/CMExpert.

~2 heures à 21 °C (70 °F)

IMPORTANT : Si le temps maximum d’attente entre les couches est dépassé, la couche précédente doit être légèrement poncée pour y retirer toute forme de brillance; un balayage à l’aspirateur muni d'une brosse, suivie immédiatement d’un nettoyage à l’aide d’un solvant, conformément aux pratiques généralement acceptées :

Éviter d’utiliser des solvants pouvant laisser un résidu huileux (comme, entre autres, la plupart des essences minérales).

Éviter les essuie-tout : les chiffons d’atelier pré-imprégnés ou les essuie-tout standard peuvent contenir du silicone ou des additifs de fabrication qui endommageront votre peinture. Utiliser des chiffons en coton non pelucheux ou des chiffons en microfibre dédiés.

Changer fréquemment de chiffon : dès qu’un chiffon est visiblement sale, jeter-le ou plier-le sur une face propre. Continuer à essuyer avec un chiffon sale et imbibé ne fait que redéposer des contaminants sur la surface .

Nettoyage humide : Verser du solvant directement sur le premier chiffon. Ne tremper pas le chiffon dans le récipient de solvant ; verser-le directement pour préserver la propreté de votre matériel.

Nettoyage par essuyage : Essuyer une petite section de la surface (environ 0,5 m² [4 à 6 pi²]). Appliquer une pression suffisante pour décoller les huiles ou la poussière de ponçage. Changer régulièrement de chiffon afin d’utiliser une partie propre.

Essuyage à sec : Avant que le solvant ne s’évapore et ne sèche sur la surface, essuyer la même section avec un second chiffon propre et non pelucheux. Lorsque bien utilisé, ce second chiffon permet d'absorber le solvant résiduel et d'éliminer les matières pouvant réduire. empêcher l'adhérence ou encore, la bonne performance de la prochaine couche. 

e. 

Apprêt : Sikafloor® 2002 (revêtement transparent) ou Sikafloor® 261 (revêtement teinté) appliqué à un taux de 4 m²/L (165 pi²/gal US) à 10 mil (e.f.s.) par couche.

Couche de finition : Le Sikafloor® Duochem-942 appliqué à un taux de 9,5 - 10 m²/L (385 - 405 pi²/gal US) à 4 mil e.f.m. / 2,3 mil e.f.s. par couche.

Remarque : Deux (2) couches sont recommandées.

Important: La consommation de produit et le taux de couverture dépendront de la porosité et du profil de la surface. De plus, il faut aussi tenir compte des variations inévitables causées par l’épaisseur du film ou du nombre de couches devant être appliquées pour atteintre l’opacité désirée avec des couleurs claires (blanc) ou brillantes (jaune et rouge) sur des substrats foncés. Il est toujours recommandé de faire des essais au préalable.

Les substrats de béton doivent être structurellement sains et solides. La résistance à la compression doit être d’au moins 25 MPa (3625 lb/po²) et un minimum de 1,5 MPa (218 lb/po²) de résistance en traction au moment de l’application.

Les surfaces en béton doivent être propres et structurellement saines. Elles doivent ent être secs et exempts de poussière, saleté, film de peinture existant, efflorescence, laitance, huiles de coffrage, huiles hydrauliques ou combustibles, liquide de frein, graisse, champignons, moisissures, résidus biologiques ou tout autre contaminant susceptible d'empêcher ou de réduire la bonne adhérence ou de conditions pouvant réduire la performance du Sikafloor® Duochem-942.

Rapport de malaxage A:B = 2:1 (par volume)

IMPORTANT : 

• Ne pas malaxer Sikafloor® Duochem-942manuellement. Toujours procéder à un malaxage mécanique.
• Sikafloor® Duochem-942 doit être appliqué tel qu'il est fourni.
• Parce que le produit est sensible à l’humidité durant la pose et l’entreposage. Une fois le contenant du composant B ouvert, il doit être employé immédiatement. 

Mélanger séparément les composants A et B en veillant à bien répartir les matières solides. Verser le composant B (durcisseur) dans le composant A (résine) selon les proportions indiquées, ou verser le composant A dans un seau propre et de taille appropriée, puis ajouter le composant B dans les proportions indiquées. Mélanger soigneusement les composants à faible vitesse (300 à 450 tr/min) pendant au moins trois (3) minutes à l'aide d'une perceuse équipée d'un mélangeur Exomixer® ou Jiffy adapté aux dimensions du récipient. Maintener le mélangeur immergé pour éviter l'incorporation d'air. Veiller à ne pas introduire de bulles d'air pendant le mélange. Assurer-vous que le mélange est parfaitement homogène afin d'éviter les zones de faible résistance ou de polymérisation partielle du revêtement. Pendant le mélange, racler les parois et le fond du récipient avec une truelle plate ou à bord droit au moins une fois pour garantir un mélange complet. Ne tenter pas de traiter les résidus non mélangés qui pourraient s'accumuler sur les parois du récipient lorsque des pièces mécaniques ou électriques sont en mouvement. Une fois le mélange homogène, le produit Sikafloor® Duochem-942 doit présenter une apparence et une consistance uniformes.

Remarque : Préparer uniquement la quantité pouvant être appliquée dans les limites du temps ouvert (c’est-à-dire pendant la durée de vie en pot) et à la température réelle du chantier.

Option - Sikafloor®-4 Texture - Granulat d’usure sphérique en céramique

Consulter la fiche technique du produit Sikafloor®-4 Texture pour le taux d’ajout et les instructions de mélange.

Apprêt : Appliquer le Sikafloor®-219 UTE (revêtement transparent) ou de Sikafloor® 261 CA (revêtement teinté) sur la dalle en tant qu’apprêt en utilisant un racloir dentelé ou un rouleau au taux de couverture de 4 m²/L (165 pi²/gal US) en veillant à ne pas former d’accumulations. Laisser l’apprêt mûrir pendant 12 heures à 23 °C (73 °F) avant l’application du Sikafloor® Duochem-942.

Couche de finition : Le Sikafloor® Duochem-942 peut être appliqué avec un système de pulvérisation sans air comprimé, au rouleau de bonne qualité (non pelucheux), au pinceau à poils naturels ou au racloir et lisser la surface au rouleau pour l’uniformiser. Le temps d’attente entre les couches sera d’environ 8 à 24 heures en fonction des températures.

Nettoyer tous les outils et tout le matériel d'application avec un solvant ininflammable. Une fois durci, le produit ne pourra être enlevé que mécaniquement.