Sikafloor®-217
Résine époxyde à haute résistance UV transparente (teintable) utilisable comme apprêt, liant et couche de finition
Sikafloor®-217 est une résine époxyde transparente à 100 % de solides, haute brillance, à faible teneur en COV, faible odeur, au fini très lustré utilisé pour créer des couches d'enduits de haute qualité, dans les systèmes avec épandage ou appliquées à la truelle tels que Sikafloor® Quartzite®, DecoFlake® et Metallic FX®. Formulé avec des matières premières et des additifs de la plus haute qualité qui permettent de créer des couches de finition transparentes et esthétiques avec la plus haute résistance à la décoloration causée par l'exposition prolongée aux rayons UV.
- Résistance supérieure à la décoloration causée par l'exposition prolongée aux rayons UV
- Teneur en solides de 100 %, tel que livré
- Fini brillant de qualité supérieure
- Offre une surface durable, imperméable et sans joint facile à nettoyer
- Excellente résistance aux impacts
- Basse teneur en COV et faible odeur
Utilisation
Le Sikafloor®-217 doit être utilisé par des professionnels seulement. Sikafloor®-217 offre une protection supplémentaire contre la décoloration à travers le temps des revêtements de sol traditionnels sans joints intérieurs et installés dans les environnements suivants :- Laboratoires, chimie, industrie pharmaceutique et établissements de soins de santé
- Éducation (établissements scolaires et universitaires)
- Loisirs et culture (stades et musées)
- Espaces commerciaux (supermarchés, magasins de détail et centres commerciaux)
- Banques, bureaux et bâtiments gouvernementaux
- Refuges pour animaux et cliniques vétérinaires
- Vestiaires et douches
Avantages
- Résistance supérieure à la décoloration causée par l'exposition prolongée aux rayons UV
- Teneur en solides de 100 %, tel que livré
- Fini brillant de qualité supérieure
- Offre une surface durable, imperméable et sans joint facile à nettoyer
- Excellente résistance aux impacts
- Basse teneur en COV et faible odeur
Emballage
Unité de 10 L (2,64 gal US)
Composant A : 6,67 L (1,76 gal US) Résine
Composant B : 3,33 L (0,88 gal US) Durcisseur
Unité de 30 L (7,92 gal US)
Composant A : 20 L (5,28 gal US) Résine
Composant B : 10 L (2,64 gal US) Durcisseur
Couleur
Transparent / Pigmenté avec le colorant Sikafloor® Epoxy Color Additive ou Sika® Metallic Powder
Détails produits
INFORMATIONS ENVIRONNEMENTALES
- Contribue à satisfaire au crédit LEED®v4 - MR (Option 1) : Divulgation et optimisation des produits de construction - Déclarations environnementales de produits
-
Contribue à satisfaire au crédit LEED®v4 - MR (Option 1) : Divulgation et optimisation des produits de construction – Déclaration des ingrédients des matériaux
HOMOLOGATIONS / NORMES
- Homologation ACIA et USDA pour des applications dans les usines agroalimentaires
Durée de conservation
2 ans lorsqu'entreposé dans son conditionnement d'origine, non ouvert
Conditions d'entreposage
Entreposer au sec à des températures se situant entre +5 °C et +32 °C (41 °F et 89 °F) Protéger du gel. Si le produit a gelé, communiquer avec Sika Canada.
Teneur en solides (en volume)
~100 %
Viscosité
~500 cps (A+B Mélangé)
Teneur en composés organiques volatils (COV)
~56 g/L
Dureté Shore D
| ~80 | (ASTM D2240) |
Résistance à l'abrasion
| ~76 mg de perte CS 17 /1000 cycles/1000 g (2,2 lb) | (ASTM D4060) |
Résistance à la compression
| ~49,9 MPa (~7250 lb/po2) | (ASTM C579) |
Résistance à la rupture
| ~39,5 MPa (~5728 lb/po2) | (ASTM D638) |
Force d'adhérence
| > 2,5 MPa (> 363 lb/po2) rupture du béton | (ASTM D7234) |
Degré de brillance
| ~90 (60 degrés) | (ASTM D523) |
Coefficient de frottement
| ~0,32 Mouillé (enduit lisse) ~0,92 Sec (enduit lisse) | ANSI A326.3 (DCOF - BOT 3000e) |
Absorption d'eau
| ~0,13 % (2 heures à ébullition) | (ASTM C413) |
Résistance chimique
Communiquer avec Sika Canada.
Application
Rapport de malaxage
A:B =2:1 par volume
Température du produit
Conditionner le produit entre +18 °C et +30°C (65 °F et 86 °F) avant l'usage.
Température de l'air ambiant
Minimum +10 °C (50 °F) / Maximum +30 °C (85 °F)
Remarque : Tout malaxage et application exécutés à des températures inférieures à +18 °C (65 °F) (température du matériau, ambiante ou du substrat) se solderont par une perte de maniabilité et des taux de mûrissement du produit plus lents.
Humidité relative de l'air
Maximum : 85 % (pendant l'application et le mûrissement)
Point de rosée
La température du substrat doit dépasser le point de rosée d’au moins 3 °C (5 °F) pour réduire le risque de condensation qui pourrait entraîner une défaillance de l’adhérence ou la formation d’une pellicule sur le fini du plancher. La température du substrat pourrait aussi être inférieure à la température ambiante.
Température du substrat
Minimum +10 °C (50 °F) / Maximum +30 °C (85 °F)
Remarques :
- Ne pas appliquer lorsque les températures ambiante et de du substrat augmentent, au risque de voir des piqûres se former à la surface.
- S’assurer qu'il n'y a pas de transmission de vapeur au moment de l’application. Se référer à la norme ASTM D4263 pour la détection visuelle des émissions de vapeur.
Humidité du substrat
La teneur en humidité du substrat doit être inférieure ou égale à 4 % (pbw - partie par poids) telle que mesurée avec un humidimètre pour béton Tramex® CME/CMExpert sur une surface préparée mécaniquement (ICRI/CSP 3 - 4) conformément à la fiche technique du produit. Ne pas appliquer sur un substrat en béton dont la teneur en humidité dépasse 4 % (pbw - partie par poids) telle que mesurée avec un humidimètre pour béton Tramex® CME/CMExpert. Ne pas appliquer si la teneur en humidité du substrat en béton dépasse 4 % (pbw - partie par poids) telle que mesurée un humidimètre pour béton Tramex® CME/CMExpert, utiliser le Sikafloor®-1610, le Sikafloor®-81 EpoCem®CA ou le Sikafloor®-22NA ou -24NA PurCem®.
Lorsque les essais d’humidité relative pour le substrat en béton sont exécutés conformément à la norme ASTM F2170 pour les exigences spécifiques du projet, les valeurs doivent être inférieures ou égales à 85 %. Si les valeurs dépassent 85 % conformément à la norme ASTM F2170, utiliser le Sikafloor®-1610 ou le Sikafloor®-81 EpoCem®CA, le Sikafloor®-22NA ou -24NA PurCem®. Les essais de la norme ASTM F2170 ne doivent en aucun cas substituer à la mesure de la teneur en humidité du substrat avec un humidimètre pour béton Tramex® CME/CMExpert comme décrit ci-dessus.
Délai maximal d'utilisation
| Température du produit | Temps |
| +10 °C (50 °F) | ~50 minutes |
| +20 °C (68 °F) | ~25 minutes |
| +30 °C (86 °F) | ~15 minutes |
Temps de durcissement
| Température | Circulation piétonnière | Circulation légère | Mûrissement complet |
| +10 °C (50 °F) | ~24 heures | ~3 jours | ~10 jours |
| +20 °C (68 °F) | ~8 heures | ~2 jours | ~7 jours |
| +30 °C (86 °F) | ~6 heures | ~36 heures | ~4 jours |
Remarques :
- Les temps de mûrissement peuvent varier selon la température ambiante, la température du substrat et le taux d'humidité relative.
- Protéger de l'humidité, de la condensation et du contact avec l'eau pendant les premiers 24 heures de mûrissement.
- Les propriétés chimiques, mécaniques et physiques sont atteintes lorsque le mûrissement est complet.
Temps d'attente entre les couches / Recouvrement
| Température | Minimum | Maximum |
| 10 °C (50 °F) | ~24 heures | ~36 heures |
| 20 °C (68 °F) | ~8 heures | ~24 heures |
| 30 °C (86 °F) | ~6 heures | ~24 heures |
Remarque :
- Si le temps d’attente entre les applications est écoulé, la couche précédente doit être légèrement poncée pour y retirer toute forme de brillance; un balayage à l’aspirateur et un nettoyage au solvant sera nécessaire pour éliminer toute trace de poussière. La surface doit être uniformément terne et être exempte de brillance une fois nettoyée et avant d’appliquer la couche suivante.
Consommation
2 m2/L - 4 m2/L (80 pi2 / gal US - 160 pi2 / gal US) 10 - 20 mil e.f.m.
Remarques :
- Le taux de couverture et la consommation du produit dépendront de la porosité et du profil du substrat.
- Dans le cas des produits pigmentés, il faut tenir compte de la variation d'épaisseur de film et du nombre de couches nécessaires pour obtenir une couleur opaque avec les couleurs pâles (blanc) ou vives (rouge et jaune) sur des substrats foncés.
Des essais sont toujours recommandés afin de déterminer les taux de couverture appropriés.
MALAXAGE
Rapport de malaxage : A:B = 2:1 par volume
Ne jamais mélanger les matériaux Sikafloor® manuellement, toujours procéder mécaniquement.
Résine transparente :
Remuer préalablement chaque composant individuellement pour s’assurer d’une distribution uniforme des solides et de la consistance des composants. Ne pas laisser le matériau reposer afin d'éviter la sédimentation des solides. Verser le composant B (durcisseur) dans le composant A (résine) en respectant le rapport de malaxage ou verser le composant A (résine) dans un seau propre de taille appropriée, puis verser le composant B en respectant le rapport de malaxage. Mélanger les deux composants à basse vitesse (300 - 450 tr/ min) pendant au moins trois (3) minutes à l'aide d'une perceuse équipée d’une pale de malaxage de type Exomixer® ou Jiffy adaptée au volume du contenant de malaxage et garder la pale immerger pour minimiser l’emprisonnement d’air. Veiller à ne pas introduire de bulles d’air dans le mélange au cours du malaxage. S’assurer que le contenu est intégralement mélangé afin d’éviter la formation de zones fragilisées ou partiellement mûries une fois l’enduit appliqué. Au cours du malaxage, racler les parois intérieures et le fond du récipient avec une truelle plate ou à bords droits au moins une fois pour s’assurer d’un malaxage complet. Une fois complètement mélangé, le Sikafloor®-217 doit présenter une couleur et une consistance uniformes.
Préparer uniquement la quantité pouvant être appliquée pendant la durée de vie en pot.
Pigmentation au chantier :
Remuer préalablement chaque composant et l'additif colorant individuellement pour s’assurer d’une distribution uniforme des solides et de la consistance des composants. Ne pas laisser le matériau reposer afin d'éviter la sédimentation des solides. Ajouter la quantité appropriée de Sikafloor® Expoxy Color Additive au composant A, à un rapport de 1 L (1 pinte) par 18,9 L (5 gal US) de composant A et B mélangé pour toutes les couleurs, sauf les couleurs vives comme le Blanc, le Jaune de sécurité ou Rouge signalisation qui doivent être ajoutés à un rapport de 2 L (2 pintes) pour 18,9 L (1 gal US) de composants A et B mélangés. Mélanger le composant A et le Sikafloor® Color Additive à basse vitesse (300 - 450 tr/ min) pendant deux (2) minutes à l'aide d'une perceuse équipée d’une pale de malaxage de type Exomixer® ou Jiffy adaptée au volume du contenant de malaxage, jusqu'à l'obtention d'une couleur uniforme. Verser le composant B (durcisseur) dans le composant A (résine) en respectant le rapport de malaxage et mélanger pendant deux (2) minutes supplémentaires. S’assurer que le contenu est intégralement mélangé afin d’éviter la formation de zones fragilisées ou partiellement mûries une fois l’enduit appliqué. Au cours du malaxage, racler les parois intérieures et le fond du récipient avec une truelle plate ou à bords droits au moins une fois pour s’assurer d’un malaxage complet. Une fois complètement mélangé, le Sikafloor®-217 doit présenter une couleur et une consistance uniformes.
Préparer uniquement la quantité pouvant être appliquée pendant la durée de vie en pot.
APPLICATION
Appliquer le Sikafloor®-217 à l'aide d'un racloir non marquant ou d'une truelle d'acier flexible, puis passer un rouleau pour obtenir une texture et une apparence uniforme. Le surroulage ou le passage d'un rouleau après une longue période de temps peut causer une formation de bulles ou laisser des marques de rouleau. L'application d'une deuxième couche ou d'une couche initiale plus épaisse peut être nécessaire à l'obtention d'une texture ou une apparence finale désirée.
Remarque : Sika Canada recommande d’effectuer des essais préalables pour déterminer le taux d’application correct et le choix de la couche de finition pour produire l'apparence finale désirée.
NETTOYAGE
Nettoyer les outils et le matériel d'application à l’aide du nettoyant Sika® Urethane Thinner and Cleaner. Le matériau mûri ne peut être enlevé que mécaniquement.
